「６０点の工場保全」スキーム

６０点の工場保全スキーム

理想はまずおいて、今の人材・予算で回す保全へ

中小企業・工場の現場の声は

理論や技術が大切なのはわかる。今をどうにかしたい。最短距離で進めたい。工場保全を充実させたいけど「人材不足」「予算不足」「成果が出ない！」

それでもうまく出来ている企業・工場もあります。

出来ている工場が自然とやっていることを整理し、定量評価できる。

現状の最善・最短距離で進める手法が「６０点の工場保全」です。

リスクアセスメント視点で、自社の実情に合った評価を行い、今できるやるべきことを厳選。

人材不足・予算不足を補いながら、最短距離で進めていける工場保全の方法です。

「明日からすぐできる」3つのポイント

✅ 自社の保全リスクを把握：高度な技術、理論、システムは不要。自社の設備の保全リスクを知る「認識」から。これが最重要。

✅ 人材不足でもできること： 限られた保全人材・メンテナンス要員でできることは沢山あります。「こっちで頑張ってこっち悪化」、そんな「保全劣化」原因をなくします。

✅ 最短距離で成果へ： 定量評価で「今やるべきこと」を絞り込み、ムダな労力とコストをカットまたは再配分します。

「設備が止まらないように」「維持できているか？」と言われてもなかなか判断ができないですね。じっさい結果論、統計的に判断するしかないです。それよりも、現場をよく知る人が「この設備が止まるとどれくらい困る？」「故障したらどうする？」観点で考えて進めていくことが、自社にあった工場保全を継続できる近道です。

自社の工場保全を評価しても、個人の感覚で終わっていては会社としての判断ができず、情報の共有ができません。また、評価の基準が分からないと優先度が定まらず対策に落とし込めません。

工場に沢山ある生産設備、その設備ごとに重要度が違うはずです。「この設備は止まってもなんとかなる」「故障したら次の日には○○さんが直してくれる」そういったことを頭に置いた上で評価することで本当の保全リスクが見えてきます。「これは大きなリスクはない」という評価を６０点として評価する考えが「６０点の工場保全評価」です。

自社のリスク基準での評価が分かれば、限られた人材、費用で行っている工場保全のリソースを有効に活用し、最適な配分をしていく基準が見えてきます。

実際に、それほど綺麗ではなく組織化された保全活動をしていない工場でも、感心するぐらいうまく工場を回している会社さんをたくさん見てきました。何がうまく出来ているのでしょうか？自社のリスクを理解して「これは程々で大丈夫」「これはこうすればすぐに復旧できる」そういったことを感覚的に理解され、有効な準備や手立てができているのです。

一例として、困られている工場をパターンごとに見ていきましょう。

「とにかく忙しい、現状の業務だけで手が回らない」技術も知識もある技術者さんがおられるが、すごく忙しく、やりたいことがたくさんあるのにできないパターンです。

このパターンではおそらく、すぐには人も費用も増やせないでしょうから、日常業務の中から、労務とコストのムダを減らして、それそれを捻出していきます。そして、一番重要なのは「保全劣化要因」を確実になくしていきます。いわば、穴の開いたバケツに水を注いでいる状態なのでその穴を確実に塞いでいきます。

会社としては人材も費用も掛けているのに期待するほど成果が出ない。新たな課題が出てきて収束しないパターンです。これは保全リスクの「認識」に着目していない、「保全劣化要因」が多いもしくは増やしていることが想定されます。優先度が評価されていないので、総合的にかけている人材、費用の割に効果が低いのでその点を改善できれば、もっと楽に効果的な対策ができるはずです。

先ほどのパターンに似ていますが、人材も費用も潤沢にありシステムの導入などもしている。しかし、保全的な「認識」や将来のリスクが見落とされており。５年後、１０年後に懸念が残るパターンです。このパターンに多いのが、現場の意見、知識が反映されないままに様々な取り組み、システム導入をされるいることが多いです。とくに、業者に丸投げでシステム導入をした場合などは、現場視点がなく、システム自体が隠れた保全リスクになっていることがあります。

保全継続に必要な要素を５つあげました。技術、労務、コスト(費用)、しくみ(システム導入も含む)は、様々な機関でも提唱されているもので工場保全の骨格を成すものです。それに加え、中小工場で特に重要な「認識」というものを加えた５つとなります。

工場保全業務で必要な理論的な知識や、現場での作業技術になります。これらは、専門書やノウハウ書で得ることはできます。自社に必要なものを選択して習得しないと、非効率で偏ったものとなります。外部の業者さんなどを上手に活用することも技術の一つです。

保全に掛けられる費用は多いに越したことはないですが、「有効な使い方」や生産性向上や省エネなどで「生み出す工夫」を考えることでより充実した保全を進められます。

社内の取り組みも、パソコンなどで動くシステム導入も同じ「しくみ」の要素として考えます。

これらは目的とする保全自体が充実しないと機能しないものです。「しくみ」を先に導入することで保全が充実していくことは考えられます。システム導入は同時に「保全リスク」にもなりえます。５年後、１０年後そのシステムは維持できますか？機能しなくなった場合また1からになりませんか？そういったことを考えて、しくみ、システムを導入しましょう。

自社の設備でのトラブルの際の対処方法、どれくらいリスクがあるか考え「認識」することが工場保全の最重要項目といっても過言ではありません。認識を持つこと、考えることは専門技術がなくても自社でできることです。隠れたリスクの抽出や技術的な対処方法は外部に依頼するなどで対応できます。まずは考えること、分からない部分は「分からない」と「認識」する。ここから始めましょう。

工場保全の５つの要素については、１つが突出してもあまり効果を得られません。特にリソースの限られた中小工場では、できるだけバランスよく配分することで、「コスパ良く」「安定・継続」につながっていきます。

工場保全の５つの要素をお伝えしましたが、弱い部分、強い部分が分かった後どうすればいいのか。「人手が足らないのはどうしようもできない！」そんなことはありません。まず、掛ける労力、費用を再配分できます。そして各要素から弱い要素を補完することを考えます。

工場保全の5つの要素について、強い部分と弱い部分が感覚的に分かっただけでは、個人の感覚で終わってしまいます。社内に展開するには共通認識を持つ必要があります。感覚的評価を定量評価にするのが「６０点の工場保全評価」となります。

「６０点の工場保全評価」は保全技術、保全体制を客観的に評価するものではありません。自分の工場の保全リスクがどれくらいかを主観を加えた評価をするものです。一番現場に近い人が「これで大丈夫」というラインを６０点とした評価です。「想定外のトラブルで生産に重大な影響を与えない」ラインを認識し、対応するためのツールです。

「６０点の工場保全評価」は保全リスクを観点に「これで大丈夫」を１０点満点の６点として評価します。客観的保全技術、体制の評価をするものではないので、第三者が評価してもあまり精度は得られません。定期的に自社で評価することでその精度も上がり、基準も変わってきます。何よりも「認識」レベルが向上し、リスク対応力が向上していきます。

「６０点の工場保全」評価から現場実務へのすすめ方を説明します。

まず生産に関わる装置など検討対象をリストアップします。そして、トラブルがあった時のリスクと対処方法について考えます。そして全体として工場保全の５つの要素について「これで大丈夫」を１０点満点の６点として評価します。まずは工場全体での評価でよいと思います。リストアップ、検討した情報は必ず残しておきます。

評価から5つの要素のうち、強い部分と弱い部分が浮き彫りになってきたら、弱い部分を補強する方法を考えていきます。強い要素からリソース（人材、コスト）を再配分するのもよいですし、省エネや作業効率の改善などから捻出したリソースを充てるのもよいでしょう。「保全劣化要因」を放置、増加させなければ、定期的な評価と改善で少しずつでも工場保全は前進していくはずです。