支援テーマの一例
まずはこれで十分！ 60点の工場保全。 継続、内製化を目指す！
生産設備の安定稼働の継続を目的とする「工場保全」の内製化を支援します。100点の参考書よりも、継続できる60点をまずはめざしましょう。
省エネ、省力、生産性向上 全部まとめて 省コスト診断・提案
制御やしくみまでを包括的に確認させていただきトータル的なコスト削減を支援します。まずは簡易診断から「できることリスト」の作成を推奨します。
現場から考える 失敗せず安価に構築 エネルギー監視の構想提案
エネルギー監視、ＤＸの構築は、まずは現場側の確認が最優先。拡張性、保全性、継続性を配慮した計画を。後で「こうしとけばよかったー」とならないように。
繰り返す同じトラブル 原因調査と改善策の検討 電話相談だけの解決も
繰り返すトラブル、故障など、永く放置されている課題について、第三者の知見で前へ進めます。ヒアリング・現場確認から、原因の推測・調査・対策までを支援します。
若手技術者と 一緒に造る・学ぶ システム設計と電気保全
現場実務を抱えながら、技術者の育成する時間が取れない。人材不足の現場ではよく聞くことです。お客様の要望に沿って、現場での育成、実務を支援します。
外部の知恵で 停滞業務も大きく加速 一人技術者の業務支援
多くの企業様では現場技術者１・２名体制がほとんどです。計画案件の構想設計など「ここだけ出来れば業務が進むのに」という部分を支援します。
電気技術者不在から 内製化ゼロスタートを バックアップ
人手が足らなくても現場は毎日稼働します。今は技術者を雇うほどでもない、教育もできない。まずは、社内でできることから、有効に効率的に進める支援をします。
準備と仕様書で 大きく変わる 導入コスト・保全コスト
設備改善や工事など、商社や業者に初めから丸投げ依頼していませんか？そのコスト＋αが費用に乗っています。自社の手間も結局は後で掛かっています。社内標準仕様を作成することで、将来、コスト、生産性が大きく変わります。